Конструкторско-технологическая подготовка Сборки рычага регулировочного и изготовления червяка

Машиностроение — важнейшая отрасль промышленности. Его продукция машины- различного назначения поставляются всем отраслям народного хозяйства. Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной степени зависят от уровня развития машиностроения.

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкции машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. В настоящее время важно качественно, дешево и в заданные сроки с минимальными затратами живого и общественного труда изготовить машину, применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надёжность работы выпускаемых машин, а также стоимость их эксплуатации.

Массовый выпуск машин стал возможен в связи с развитием высокопроизводительных методов производства, а дальнейшее повышение быстроходности, точности, мощности, рабочих давлений, температур, КПД, износостойкости и других показателей работы машин было достигнуто в результате разработки новых технологических методов и процессов.

Совершенство конструкции машины характеризуется её соответствием современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства.

Целью данной ВКР является разработка конструкторско-технологической подготовки изготовления червяка и сборки рычага регулировочного.

Введение

1 Назначение и конструкция изделия

2 Технологическая часть

2.1. Исходные данные

2.2 Определение типа производства и организационной формы сборки

2.3. Анализ чертежа и технических условий

2.4.Анализ технологичности конструкции изделия

2.5. Выбор метода обеспечения точности сборки

2.6. Установление порядка комплектования изделия и составление технологической схемы сборки

2.7.    Анализ вариантов схем сборки

2.8. Разработка технологического маршрута сборки

2.9. Назначение технологических баз

2.10. Выбор оборудования

2.11. Расчет режимов работы сборочного оборудования

2.12. Проверка качества сборки соединений

2.13. Нормирование времени сборочных работ

2.14. Проектирование сборочных операций

2.15. Разработка схем и выбор оборудования для контроля

2.16. Исходные данные для проектирования

2.17. Анализ чертежа, технических условий и анализ 2.18 Выбор заготовки

2.18 Выбор заготовки

2.19. Назначение технологических баз

2.20. Выбор способов обработки отдельных поверхностей

2.21.  Разработка технологического маршрута

2.22.  Выбор оборудования

2.23.  Выбор режущего и вспомогательного инструмента

2.24. Выбор приспособлений

2.25. Расчёт и выбор припусков

2.26. Проектирование механических операций

2.27.  Расчет режимов резания

2.28. Проверка операции на точность обработки

2.29.   Проверка качества обработки функциональных поверхностей

2.30. Схема контроля и требования к контрольно-измерительной оснастке

2.31. Техническое нормирование

2.32. Экономическое сравнение вариантов обработки

2.33. Проектирование схем технологических наладок оборудования (РТК)

3.Конструкторская часть

3.1. Постановка задачи, исходные данные и выбор типа приспособления

3.2. Выбор схемы приспособления и конструкции установочных деталей. Расчёт погрешности базирования.

3.3. Расчёт сил закрепления заготовок

3.4. Выбop конструкции и размеров зажимных устройств.

3.5. Вспомогательные устройства, направляющие и корпусные детали приспособлений

3.6. Расчёт точности выполнения технологической операции и требуемой точности оснастки

3.7.  Эффективность использования и стоимость технологической оснастки

3.8. Соображения по реализации схемы контроля. Выбор и компонодка основных элементов КП

3.9. Расчёт точности и технологические требования к КП

3.10. Описание конструкции и принципа работы КП

4. Проектирование механосборочного цеха

4.1. Исходные данные

4.2 Определение типа и формы организации производства

4.3. Определение состава основных и вспомогательных подразделений цеха

4.4. Определение станкоёмкости механообработки и трудоемкости сборки изделий цеха, участка

4.5. Расчет потребного количества оборудования цеха

4.6. Расчет количества рабочих мест 

4.7. Расчет количества и выбор оборудования вспомогательного производства

4.8. Расчет численности работающих цеха

4.9 Определение потребных производственных и вспомогательных площадей

4.10. Определение общей площади и основных параметров здания цеха. 

4.11. Разработка детальных планировок размещения оборудования и рабочих мест сборки производственных участков

4.12. Расчет площадей и компоновка служебно-бытовых помещений

Заключение

-